丰田工业“老树开花”

丰田工业（昆山）有限公司于1994年设立，2002年10月首次扩张，成立叉车组装厂，次年4月首台叉车成功下线。2004年至2008年间，丰田3家投资方二次增资新建丰田汽车配件（昆山）有限公司，从事叉车、汽车铸件生产。2011年11月，公司首次整合重组，合并丰田汽车配件（昆山）有限公司，总投资达18450万美元，业务拓展到设计、生产、销售汽车用精铸件和零部件、叉车零部件，并从事自产产品售后服务、商业批发及进出口业务。2013年昆山丰田启动全厂迁建，并于2015年7月完成全新布局，实现二次整合重组。昔日位于长江路的丰田老厂区，在昆山开发区园区空间和产业布局调整优化中，将成为园区城市提质的一个新节点。丰田通过整合重组，产能扩大、技术提升和内涵深化，“老字号”丰田在新平台上实现产值、销售额、利润三大指标跳跃式增长。

扩张产能

为“制造”打开新空间

作为开发区产业布局调整优化的一个重大项目，丰田工业易址迁建至洪湖路，这次迁建不是简单的产能空间平移，而是在迁建中实现转型升级。

丰田工业利用迁建契机，将铸造和叉车两大主导产品进行分离，一方面在新厂专业开展叉车生产，推进产能持续扩张；另一方面将老厂的汽车、叉车、纺织机械精密铸件的设计、制造，全部并入原汽车配件厂。总投资从3000万美元增至18450万美元，亩均投资提高6倍。去年，新厂陆续投产后，叉车年产量从2011年3000台，增至去年7000台，今年预计将增至8000台。同时，原汽车配件厂整合后从2011年年产10万吨提升到去年14万吨。目前，丰田叉车在全球叉车市场的占有率达11%。

叉车的车架、后桥等零部件，曾经依赖日本进口，在昆组装。随着迁厂，丰田实施了零部件制造和售后服务零部件供应渠道的本土化计划，包括车架、后桥等部件的数十种规格产品在昆山制造。此举大幅降低了物流成本和进出口贸易成本，为丰田扩大成套产品和零部件产量创造了条件。此外，丰田工业在全球范围内设立零部件生产供应分公司，也因此减轻了库存和滞销压仓的潜在压力。主要零部件生产供应本土化计划实施3年后，预计到2018年叉车年产销额将增至17亿元，零部件年产销额将增至4亿元。

与产能扩张同步的是新品量质提升。丰田自主研发并实现量产的“新8系列”内燃式叉车，在过去生产1.5吨-3吨级叉车基础上，新开发出3.5吨-8吨级系列产品，其高功率和高起重力的新性能提高了长时间行驶和装卸作业时的稳定可靠性。新型叉车还增配了客舱、冷暖气系统、音响系统等先进装备，提高作业人员舒适性。去年新叉车面市后出口量占比增至75%，今年又获得德意志联邦共和国国家奖。

提质增效

把“智造”推向新高地

随着迁厂，新丰田有计划地完成了装备制造能级提升、新材料研发成果产业化应用和自动化、智能化物流系统的布局。

丰田铸造部以前主要生产铸铁发动机缸体、缸盖。由于受铸铝发动机技术及产品推广的冲击，丰田工业坚守以铸铁为主的柴油发动机技术，加快了轻量化、高强度（铁）质发动机材料的研发。今年，仅丰田铸造就投入1.58亿元用于技改，采用了新材料，并通过导入“薄肉技术”降低缸体壁厚，实现铸铁缸体与铸铝缸体重量相当，壁厚从5mm薄化到3mm。

产线的自动化改造是丰田推进“制造”向“智造”转型的关键。在布局新厂过程中，丰田将集团企业开创的TPS（精益生产方式）运用到生产管理各个方面，利用高科技解决人手不足的问题，缩短了总体劳动时间。铸造部原来6条生产线前后工序的零部件传递都是靠人工搬运，效率低、准时性差、劳动强度高，容易造成工伤。今年，企业继续投入技改资金3000万元，其中2000万元用于自动化产线改造。目前，每铸造1吨铸件的人力成本为23小时，明后年有望降至20小时。

与此同时，厂区也进行了智能化运输改造。丰田在新厂开发出适合自身物流特点的AGV系统（自动引导运输系统），实现“无人操作”的自动引导运输车对厂区内产品和零部件进行自行运输。记者看到，在新建成的一条自动引导运输系统示范线上，新投入的两辆“无人车”成功进行试运营。据介绍，整个厂区将建成3条AGV，全部实现智能运输。同时，通过机器换人自动化改造，不仅提升了产能，还大幅节约了人力成本。

绿色生产

绘制“健康企业”新蓝图

在丰田工业，安全、环保、卫生等工作直属于总经理负责，凸显了公司高层对于打造“健康企业”的重视程度。“近几年来，企业陆续投入5600多万元用于安全、卫生和作业环境的改善，并将安全生产永远作为企业的第一方针。”丰田一位负责人说。

“转型升级创新发展六年行动计划”的实施及安全生产和绿色生产的区域政策，为丰田工业这类“老字号”企业履行社会责任提供了动力和政策保障。丰田在安全环保上充分应用新工艺持续推行生产模具的升级，根据产品需求改进技术，不断提升零件精确性。同时，实现铸件产品“去研磨”，通过模具工艺的提升，推进铸件精密化生产，确保前工程“零毛刺”，后工程“无研磨”，此项革新大幅减少了加工工时。此外，丰田还对数十个重要环节进行安全、节能、降耗的技术和工艺改进，实现了安全环保与经济效益最大化。

与此同时，丰田还通过节能、减排、降耗等方式促进转型升级。2013年前，公司一直使用传统集尘机处理铸造过程中产生的粉尘。该项设备体积大，购置投入成本高，维护清理程序繁琐，粉尘回收率却仅有40%。当年，公司投入800多万元引入高端粉尘处理设备，同时完成大体积粉尘过滤和微小粉尘精滤，回收率可达100%。由此，公司逐步实现车间“无尘生产”。回收粉尘再生利用不仅实现物耗减量化，也一定程度提高了企业经济效益。

先人一步的绿色发展生产布局使企业在同行竞争中获得先机。作为开发区制造企业精益生产的示范点，丰田给人留下的印象是“实在不像是一家铸造工厂”。